Organizacja miejsca pracy

5s kolo

5S – organizacja miejsca pracy

Metoda 5S kierowana jest do maksymalnego wykorzystania powierzchni oraz utrzymania porządku na hali produkcyjnej oraz magazynie. W dużej mierze polega to na ułożeniu narzędzi i komponentów w najbardziej odpowiedni sposób oraz stworzeniu w pracownikach nawyku, aby utrzymywali ten stan. Kampania 5S składa się z dwóch podstawowych etapów: przygotowania oraz wdrożenia. Przygotowanie jest to wstępne szkolenie pracowników z zasad 5S oraz stworzenie dokumentacji fotograficznej stanu obecnego. Pierwszy etap jest bardzo ważny, aby odnieść długotrwały sukces, a sytuacja na hali produkcyjnej nie powróciła do stanu poprzedniego – porządek był status quo. Etap wdrożenia składa się z pięciu podstawowych kroków, ich opis znajduje się w dalszej części.

ETAP PRZYGOTOWAWCZY

Promocja 5S

Jest to uświadomienie pracowników, na czym polega 5S oraz jakie może przynieść korzyści i ułatwić im pracę. Powinni zacząć zastanawiać się nad ponowną, lepszą i łatwiejszą organizacja swojego miejsca pracy. Celem 5S jest to, aby utrzymanie porządku na stanowisku pracy stało się standardem. Można to osiągnąć, jeżeli sam pracownik przy naszej pomocy stworzy sobie ten standard. Naszą rolą będzie prowadzenie pracowników przez ten etap.

Szczegółowe badanie obszaru

W tym etapie analizuje się stan obecny na hali produkcyjne oraz tworzy dokumentację fotograficzną. Dzięki tym działaniom można określić co należy zmienić oraz do czego powinno się przywiązać największą uwagę. Posiadanie zdjęć umożliwi, zilustrowanie stanu przed i po kampanii 5S. Będzie to miało motywujący wpływ na pracowników i zwiększy ich zaangażowanie. Zdjęcia po wysprzątaniu hali są idealnym wzorem utrzymywania porządku. Należy wraz z pracownikami analizować problemy występujące na poszczególnych obszarach, a po uzyskaniu wyników tworzyć plan wdrożenia zmian.

WDRAŻANIE 5S

1. SORTUJ – usuwanie z obszaru pracy niepotrzebnych rzeczy

Polega to na określaniu i sortowaniu niepotrzebnych elementów na hali produkcyjnej. Na początku bardzo trudno odróżnić, rzeczy potrzebne do codziennej pracy od zbędnych. Sposobem na doprowadzenie weryfikacji wszystkich elementów jest tzw. kampania czerwonych kartek. Polega ona na współpracy z pracownikami. Prowadził do oznaczenia elementów przydatnych w codziennej pracy, oznaczeniu rzeczy używanych oraz niepotrzebnych. Efektem tego działania jest zwiększenia dostępności miejsca na hali, które będzie można wykorzystać na usprawnienie ułożenia surowców na magazynie. Kolejną korzyścią z kampanii czerwonych kartek jest ograniczenie narzędzi potrzebnych do produkcji, w niektórych przypadka nawet o połowę. Czerwone kartki są dynamicznym sposobem pozwalającym nam na zwizualizowanie ilości zbędnych rzeczy. Prowadzi to do uzmysłowienia sobie przez pracowników, w jakim stopniu można poprawić swoje miejsce pracy.

5S - czerwona etykieta

5S – czerwona etykieta

Przykład czerwonej etykiety.

2. SYSTEMATYKA – określenie najbardziej optymalnych miejsc dla wszystkich rzeczy na hali produkcyjnej w odpowiedniej ilości, tam gdzie są potrzebne

Po zakończeniu pierwszego etapu na hali pozostały tylko potrzebne rzeczy. Systematyka prowadzi do przypisania „adresów” wszystkim potrzebnym narzędziom oraz zastosowaniu zarządzania wizualnego. Miejsca przypisywane są w najbardziej ergonomiczny sposób z uwzględnieniem częstotliwości stosowania. Korzystanie z narzędzi i odkładanie ich w oznaczone miejsca z czasem staje się dobrym nawykiem. Wizualizacja przyspiesza szukanie elementów, ponieważ, są one zawsze widoczne, a ich brak powoduje dyskomfort. Dzięki temu każdy kto pracuje w danym obszarze będzie mógł z łatwością odnaleźć wszystko czego potrzebuje.

Kolejnym krokiem systematyki jest określenie poszczególnych obszarów i zwizualizowanie miejsc oraz ścieżek komunikacyjnych i transportowych. Prowadzi to do skrócenia czasu transportu elementów, poprzez wyeliminowaniu zbędnych rzeczy na drodze.

5S - Organizacja miejsca pracy

5S – Organizacja miejsca pracy

Linia oddzielająca obszary.

Do poszczególnych miejsc stosuję się różne oznaczenia.

Przykładowo:

  • linie na posadzkach
  • linie oddzielające obszary
  • oznaczenie wejścia i wyjścia
  • linie oznaczające miejsce, w którym otwierają się drzwi
  • czarno-żółte obszary oznaczające teren niebezpieczny
  • linie wyznaczające miejsce przechowywania narzędzi

3. SPRZĄTANIE – ten etap nakierowany jest na wyczyszczeniu hali produkcyjnej uwzględniając wszystkie narzędzia oraz maszyny

Ten etap stanowi ugruntowanie uporządkowania hali produkcyjnej dla poprzednich dwóch kroków. To element, który polega na usuwaniu brudu, kurzu i innych odpadów z miejsca pracy. Dosłownie stanowi utrzymanie porządku. Celem jest zapewnienie czystości w zakładanie, gdzie wszyscy będą chętnie pracować. Natomiast narzędzia i maszyny będą w najlepszym stanie, aby były gotowe do użycia w każdej chwili. Podczas sprzątania dokonujemy przeglądu maszyn sprzętów i warunków pracy. Z tego powodu sprzątanie znaczy także przegląd. Dzięki temu poprawia się bezpieczeństwo w miejscu pracy oraz zmniejsza się prawdopodobieństwo wypadku. Można wykryć wszelkie nieprawidłowości z funkcjonowaniem maszyn oraz instalacji. Dążymy dzięki temu do uporządkowania miejsca pracy oraz obserwacji, która pozwala zauważyć wszelkie błędy. Prowadzi to do drobiazgowych porządków.

4. STANDARYZACJA – jest to ustalenie modelowych standardów i procedur, które otrzymaliśmy w poprzednich krokach

Prowadzi to do utrzymania najlepszego stanu, który otrzymaliśmy we wcześniejszych krokach. Po wcześniejszych etapach stanowisko diametralnie się różni od stanu przed rozpoczęciem kampanii 5S. Jest ono czyste uporządkowane i wszystkie narzędzia są na swoim miejscu. W tym właśnie czasie zwraca się praca oddana we wcześniejszych krokach. Można, zatem standaryzować wszystkie procedury oraz miejsca przypisywane poszczególnym przedmiotom i określać je na stronie formatu A4 lub poprzez zarządzanie wizualne. Dzięki temu najbardziej ergonomiczny stan się utrzyma, a gdy na stanowisko przyjdzie nowa osoba, po przeczytaniu standardów będzie znała najlepszy sposób utrzymania stanowiska pracy. W tym etapie pracownik jest zachęcany, aby myślał nad usprawnieniami procedur, które zostały określone w standardach. Najważniejszym narzędziem stosowany w czwartym etapie kampanii 5S jest arkusz z instrukcją pracy standardowej. Prowadzi ona do zmniejszenia zróżnicowania. Ułatwia to także określenie wszystkich błędnych praktyk w trakcie procesu produkcyjnego.

5S - Standaryzacja

5S – Standaryzacja

5. SAMODYSCYPLINA ORAZ SAMODOSKONALENIE

Największym wyzwaniem przed firmą jest ostatni krok w kampanii 5S. Polega on na stworzeniu nawyku dbania oraz ciągłego optymalizowania swojego miejsca pracy. Aby to osiągnąć  ważnym czynnikiem jest ciągłe propagowanie u pracowników systemu 5S. Można to osiągnąć poprzez szkolenia przedstawiające zalety czystego i uporządkowanego miejsca pracy. Audyty które powinny być odbywane co jakiś czas, analizują czy stanowiska są utrzymywane w odpowiednim stanie. Dobrym sposobem na promowanie 5S u pracowników jest premiowanie za spełnianie standardów i pracowanie nad ich ulepszeniem. Do tych celów można także wykorzystać tablice informacyjne przedstawiające działania usprawniające i ich rezultatach.

5S - Tablica cieni

5S – Tablica cieni

Przykładową metodą 5S jest tablica cieni. Dzięki niej uporządkowywanie narzędzi jest łatwiejsze, oraz łatwo zauważyć braki.

Korzyści:

  •  Wzrost ergonomii stanowiska

  •  Podniesienie standardów bezpieczeństwa

  •  Eliminacja zbędnych ruchów (np. szukanie)

  •  Zwiększenie jakości pracy

  •  Stabilizacja tempa pracy przez ograniczenie zakłóceń


stat4u




O nas

Jesteśmy firmą doradczo-szkoleniowo-wdrożeniową zajmującą się wdrażaniem projektów usprawniających systemy produkcyjne. Pracujemy z pasją i oddaniem wykorzystując szereg narzędzi z metodologii Lean Management.

Kontakt

Krzysztof Pawłowski
tel: +48 880 753 679
e-mail: kpawlowski@leanup.pl

Back to Top